金型 構造 スライド 16

0000005071 00000 n  話を進めるために、【図1】に示す製品図の形状を作ることにします。 ブランクとキャリアをどこでつなぐか。 0000001634 00000 n  (a)のストレートタイプはプレートに軽く圧入して使用するものです。部品には組込導入部が設けられていて、組込が容, ミスフィード検出ユニットとパイロットの関係を【図1】に示します。 ダイクッションの利用が容易である。  金型が大きくなってくると、上型や, 丸パンチの植え込み部(軸=D)は、パンチプレートの穴に入れられ保持されます。保持の方法には【図1】に示す固定ストリッパ構造(可動ストリッパ構造でパンチの先端をストリッパでガイドしない場合も含む)の場合と、【図2】に示すパンチ先端を可動ストリッパでガイドする構造の2つのタイプに分かれます。説明します。, リフター(ストックガイドリフタを含む)は、被加工材のダイ面からのレベルを保つために用いる部品です。必ずスプリング、スクリュープラグとセットで使われることが多い部品です。したがって、リフター本体、スプリング及びスクリュープラグをセットで、穴との関係を整理しておくと使いよいです。  小径パンチになるとB寸法が短く, プレス加工では抜きバリの成長が最も早いため、金型のメンテナンス時期は、バリの高さによって決まると考えてよいと思います。 xref 0000200332 00000 n  上型をパンチ、下型をダイとしてとらえパンチ−ダイの関係を考えると、パンチ−ダイの関係をダウエルピン(ノックピン)が中継してダイセットのガイドに渡し、パンチ−ダイの関係を保つようにしています(【図1】参照), ストロークエンドブロックは【図1】(a)(b)に示すような形で使用します。(a)の形の使い方が多いと思います。  加工する材料はブランクホルダに乗せ、下から上に向かって絞り上型のダイの中に製品は入ります。入った製品はノックアウトによって上死点近くでダイより排出さ, 可動しわ押さえ付きの絞り落とし構造の金型に、ノックアウトを組み込んだ構造です。【図】に構造を示します。 金型は開閉してプラスチックを流入したり、成形品を取り出したりします。このとき、金型は動く所”可動側”と動かない所”固定側”に分かれます。ところで 一般に成形品は図3のように内側に収縮します。  パンチにかかる加工力を、パン, 固定ストリッパ構造の金型では、パンチプレートでパンチの位置と垂直を作り出します。重要な部品となります。可動ストリッパ構造では、パンチプレートの厚さはパンチ長さの30%程度あればOKですが、固定ストリッパ構造のパンチプレートはもう少し厚くします。  切断型の基本的な構造を示したものが【図1】です。材料は固定ストリッパのトンネル部分の通過して、突き当てにあたった状態で切断されます。その加工イメージが【図2】です。 (1)リフターの使い方  ダイセットはパンチとダイの関係付けと、金型をプレス機械へ取り付けることを容易にしているのです。ダイセットを使用しない時代に比べ、大変大きな変革を金型にもたらしました。図1に示す可動ストリッパ構造の金型では、ストリッパで材料を押さえ、変形しないようにして加, 【図1】は、高さ調節ユニットを金型に取り付けた状態を示しています。 それぞれ特徴があります。 2プレート金型は、 「射出成形機に固定される固定側」 と 「金型開閉時に稼働する可動型」 の2つに分割される金型です。 弊社では水回り関係の金型も多く製作しているのですが、 頂いた図面を一目見て、「あ、ここは抜けませんよ(金型製作できませんよ)」と指摘するときが … 最近ではスマートものづくり指導者として学んだIoT、AI技術を設計現場にどう活かしていくか?をテーマに活動中。, 見事に中年になってしまった体に鞭を打ちマラソン、スノーボード、草野球と体を動かすことが好きです。格言は【未来と自分は変えられる】。, 板金部品から切削プレートまで、FA装置部品を3Dデータのみで手配できます。最短1日出荷。, ピン、断熱版、スプルーブシュなど金型部品19種を見積もり。ミスミ標準カタログ部品にワイヤー、マシニング、放電などの追加工を行います。最短即日出荷。.  外形は逆配置構造の外形抜き構造、穴は可動ストリッパ構造の金型を組み合わせて作られた構造といえます(以前に複合金型構造の作り方として紹介しています)。  可動ストリッパ構造では【図1】に示すように、常にパンチの先端はストリッパプレートの中にあるので、パンチの通る穴を小さくしておけば、パンチの振れを押さ, 通常、穴抜き型ではブランクを位置決めして動かないようにして加工します。  プレートにポストを圧入することで、位置と垂直を保ちます。つば部で抜け止めをします。つば部はプレートの座ぐり穴に沈みますが、ポストの端面とプレート面が同一面であることが理想です。しかし、実際は多少凹んでいることあが多いように思います。この凹みが大きくな, ストリッパガイドには、次のような役割があるといわれています。  したがって、適正抜きクリアランスの設定が前提で、抜き加工部をながめることにより、金型の寿命はある程度の判断ができます。抜き形状で鋭い角はチッピングを起こしやすくバリが早くでます。バリ対策として角に丸みをつけると良いことは承知の通りです。  (a)のパンチを外すためには、止めねじ、ダウエルピンを外して、金型を分解しなければ外すことができません。  ストロークエンドブロックは、金型の下死点を決めるための部品ですが、一度決めてしまえばそれでよいと言うものではありません。金型によっては、再研磨をすることでダイハイトが変化する構造のものもあります。このような金型では、その都度調整が必要になります。 0000001544 00000 n (2)耐摩耗性に影響する要因  【図1】は、固定ストリッパ構造を用いた穴抜き型です。金型構造はシンプルなので作るのは容易です。 プリハードン鋼 スプリング  プレス機械のスライドは、上死点(0°)位置から下降を始め、下死点(180°)に達します。材料送りは、戻り工程の中間点(270°)位置から材料送りがスタートして、下降工程の中間点(90°)位置で送りを完了します(標準的なタイミング)。送り装置はこのような単純な動きだけではなく、もう少し複雑な動きをします。, プレス機械の中で最もよく使われているクランク機構プレス(クランクプレス)は,、【図1】に示すような機構となっています。  パンチは片側のみで加工をするため、側方力が働きます。放置するとパンチが逃げ、抜き状態が変化してせん断状態を悪化させます。対策としてパンチが逃げないようにバックアップします。ストッパがその部品です。  プラスチック用の金型材料として開発された材料を、プレス用の金型に転用されたものです。JISには無く、メーカーブランドのものが使用されています。切削加工ができ、硬度がある程度ある材料です。40HRC程度に調質されているもので、析出硬化系(【※】参照)のものが使, 高速度工具鋼は「ハイス」と略して呼ばれます。材料記号はSKHです。 (1)耐摩耗性  これから加工する製品はブランクホルダ(下向き絞り型ではしわ押さえ)によっ, 抜き絞り型は、ブランク抜きと初絞りを組み合わせた複合金型です。  穴加工を分けるときには、, 穴抜き型に用いるダイセットについて説明します。 金型の構造 プラスチック用の金型構造は大きく2つのタイプが存在します。・2プレート金型・3プレート金型それぞれ特徴があります。2プレート金型は、 「射出成形機に固定される固定側」 と 「金型開閉時に稼働する可動型」 の2つに分割される金型です。  抜き加工力(P)の計算の結果は、8.928Tonで約9Tonでした。  金型の構造にはいくつかの種類がありますが、よく使われている可動ストリッパ構造を例に説明します。【図1】に示した金型のプレート構成は、可動ストリッパ構造の最大構成を示しています。, プレス金型に使われている超硬合金は、タングステン・カーバイド(WC)とコバルト(Co)との合金です。材料の主体はWCで、Coはバインダー(接着剤)の役割をしています。Co量は5〜25%範囲でです。  パンチの中にある穴は、穴抜きダイです。製品の穴寸法に対してクリアランス分大きく作ります。かす落とし穴に関する注意は穴抜き加工に準じます。 プラスチック用の金型構造は大きく2つのタイプが存在します。 ・2プレート金型 ・3プレート金型 .  リフターの軸(D)に対して、穴(D1)寸法はあまりガタ, ストリッパボルト、コイルスプリング及びスクリュープラグは密接な関係があります。それぞれの部品に関係する穴寸法を整理しておくと、金型設計や金型加工が楽になります。 表面は平滑にする。 0000208175 00000 n 更に本円弧スライド構造の動作を詳細に説明するため、本構造を部分的に取り出し図3〜図16を用いて説明する。 【0017】 図3は本円弧スライド構造の主要部分を表す断面図である。構成部品及び斜視図としては図4に示すような形態である。  製品の回収には二, U曲げでは、【図1】のようにブランクを中央でつなぐと、材料のロスも少なくシンプルなレイアウトになります。  【図1】は、太いねじ(a)と細いねじ(b)が一体になった軸が本体部分に取り付けられ、細いねじ(b)にスライダが取り付けられた構造です。スライダは回転しないように取り付けられています。 トランスファー加工ではフランジが下となるので、製品が安定して搬, 【図1】は比較的小さな初絞り型です。上型はシャンクでプレス機械に取り付けられ、下型のダイクッションは簡易構造のものを採用しています。  パンチが上、ダイが下(順位置)、パンチが下、ダイが上(逆位置)  パンチの組み付け方向にも注意します。つば付きの丸パンチ等ではパンチ先端から組み立てなければいけませんが、ブロックパンチ等では、シャンク側からパンチ, 順送り金型では、【図1】に示すような(a)丸パンチグループ、(b)パイロットパンチグループ及び(c)ブロックパンチグループに分けられるパンチが使われています。  その一例を示したものが、【図1】、【図2】です。 プラスチックロック  【図1】に示すように、斜面を利用して締め込むことで部品Aを固定することができます。「くさび」の基本的な使い方です。軸と穴のはめあいで圧入状態とする方法がありますが、【図1】の方法では基準面を正しく作っておけば、部品Aは多少誤差があって, 金型では調整などで微小な動きを必要とすることがあります。このようなときに使う機構の一つが、ここに示す差動ねじと呼ばれるものです。差動ねじは2つのねじのピッチの差を利用して、微小送りを実現するものです。  【図1】は上型を前後に反転した状態の表現です。図は2面基準で現しています。X軸方向の寸法は変化しませんが、Y方向の寸法は前後が反転した状態となります。この状態は順送り加工用の金型であれ, 物を加工するには基準が必要です。基準を曖昧にすると加工しづらく、求める品質も得られないことがあります。プレス金型を構成するプレートでは、いくつかの基準の取り方があります。それぞれに特徴がありますが、統一した基準を持たないと加工現場が混乱したり、時には金型の組立に支障をきたすことになります。【図1】に加工基準の種類を示します。そして以下に特徴を示します。, ダウエルピンは2本を使うことで部品の取り付け位置を決めます。2本のダウエルピンの関係は遠い方がよいです。【図1】を参照に説明します。プレートに加工される穴の位置は、常に加工誤差があると認識します。そうしますと、1点を基準にして考えたとき、加工誤差の大きさが同じと仮定して、もう1点の穴位置が近い場合と遠い場合を比較すると、近い方が誤差の影響が大きくでます。このことから、ダウエルピンの間隔は遠い位, ダウエルピンは、プレス金型部品の位置決めとして多用されています。一般的な使い方は、2部品に軽圧入して位置を決めます。ねじと同様に金型部品の大きさよって、ダウエルピン径を選択します。  穴抜きパンチと同じようにパンチプレートに取り付けられますが、仕事をするのは先端であるため、材料送り誤差修正時に破線で示すような変形を起こしやすく、この変形は被加工材の位置修正精度を悪くします。 測定機器や精密機械に取り付けて、位置決めに使用します。  製品加工を順送り加工とすると、分断を中心とした工程設定が必要となります。 今回も前回に引き続きアンダーカット処理に用いる機会が多い定番機構『スライドコア』について紹介していきます。定番機構とはいえ奥が深いスライドコアの追加機構や設計のポイントなどを4つのパートで紹介していきます。, 下図では製品自体が固定型に取られ安い形状であるのに加え、端末にリブが多く、相当な喰い付き力が予想されます。固定型に取られなかったとしても、スライドコアに引っ張られて製品が外へ膨らみ、変形してしまう可能性があります。, 親スライドをアンギュラカムで止めておき、子供スライドをアンギュラピンで先抜きすることで製品の変形を防ぎつつ、貼付き防止ストローク分で強い喰い付きを外しています。子供スライドが製品から外れた時点で今度はアンギュラカムが親スライドごと引っ張り出します。子供スライドの作動が完了してから一瞬の間をおいてアンギュラカムが働き始める設定が良いでしょう。必要ストローク分の加算を忘れないようにします。, 下図では意匠面裏の座面に横向きにボス形状が付いていて、そのボスの中も周囲もアンダーカットになっています。ボス形状は大変喰い付き力が強いので、ボスの周りのアンダーカットを外す前に、ボスの中のピンだけ先に抜きたいところです。, アンギュラピンは子供スライドに対してのみ働きます。子供スライドには2種類のスプリングが内蔵されていて、上段のスプリングで親スライドを可動主型に押し付けたまま子供スライドのみ後退し、ボスの中を先抜きします。貼付き防止ストローク分の作動が完了した時点で子供スライドが親スライドを引っ張り出します。下段のスプリングは親子の自重を合わせた重量+αの力で親子をストッパーに押し付けることになります。必要ストローク分の加算を忘れないようにします。, 下図では製品端末の巻込み形状を製品内側へ向かって外しています。スライドコアが動く先が空間となるので、天井の意匠面は蓋をすることで形成しています。, この構造の最大の弱点は、成形圧力を内側へ向かって受けるスライドコアの奥がストローク分空間になっていて、コアの立ち上がり部が片持ちの梁の構造になっていることです。, 強度計算をして十分な厚みを持たせる事が必要です。コア底面の厚みも伸びの計算をしてみる必要があります。またこのケースでは天井の意匠面は蓋をすることで形成していますが、この部位の厚みも重要で、たわみが出ると成形圧力でコアを押さえ込んでしまい、コアが動かなくなる危険があります。それぞれに強度計算が必要です。, この構造は、自動車部品の中でも大物のバンパーやスポイラーに比較的よく見られる構造です。, まともにアンダーカット処理をしようとすると内側へ動く巨大な傾斜コアを設定することになります。必然的に傾斜ロッドやレール等も巨大化し、大きな製品面を持つため冷却回路を仕込む必要にも迫られます。製品端末をスライドで引張り出し、製品を変形させることで(無理抜き)簡便にアンダーカットを外します。無理抜きで変形させたまま製品を突出します。コアと製品部分の接触面積も小さく、冷却回路は無くてもよいケースが多いです。ただ製品の立上りの距離とアンダーカット量の大きさとの比率は重要で、無理抜きとは言え変形させても製品に支障の無い範囲で設定します。, 定番機構の『スライドコア』と言っても対象の形状や用途によって様々な機能が必要になることがわかりますね。さて次巻も奥の深い定番機構『スライドコア』について紹介していきますので楽しみにお待ちください。, 学生時代、製図の楽しさに目覚め設計会社の株式会社モールデックに入社。金型設計を学び、大小様々な製品の設計業務を経て3D設計化プロジェクトに着手。現在は3D設計化の支援をメインに活動中。

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